摘要

本工作通過(guò)數(shù)值仿真研究了一種新型液冷殼體結(jié)構(gòu)的電池模組熱性能，并通過(guò)實(shí)驗(yàn)測(cè)量驗(yàn)證液冷殼體結(jié)構(gòu)的散熱和熱蔓延抑制特性。模組由4×5顆圓柱電池和液冷殼體組成，殼體內(nèi)部設(shè)計(jì)流道提供液冷散熱。仿真模型通過(guò)建立電池模組的等效電路子模型(ECM)模擬電池產(chǎn)熱，研究殼體內(nèi)部流道排布對(duì)熱性能影響，以電池模組最高溫度、最大溫差和進(jìn)出口壓降作為性能評(píng)價(jià)指標(biāo)，并引入期望函數(shù)以獲得優(yōu)化的殼體流道排布?；趦?yōu)化的流道組合制備了一進(jìn)兩出的液冷殼體，組裝三元18650真實(shí)電池模組進(jìn)行熱性能實(shí)驗(yàn)研究。研究發(fā)現(xiàn)：一進(jìn)兩出結(jié)構(gòu)的熱性能優(yōu)于一進(jìn)一出結(jié)構(gòu)，3 C放電速率和1 m/s入口流速下與基準(zhǔn)案例相比，最優(yōu)情形1(短邊側(cè)一進(jìn)兩出流道排布)的最高溫度增加了0.3%，但溫差減少了8.87%，壓差減少了66.5%。真實(shí)電池模組實(shí)驗(yàn)中充放電倍率越大，電池溫度越高，匯流排焦耳效應(yīng)影響越大。降低冷卻液溫度會(huì)導(dǎo)致放電時(shí)間變短、電池模組能量效率下降。最后采用高功率電池產(chǎn)熱模型模擬熱失控，實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)在熱失控功率600 W下相鄰電池溫度在57.4 ℃，不會(huì)發(fā)生熱失控與熱蔓延，即新型液冷殼體兼具散熱、均溫和熱蔓延抑制作用。

新能源汽車是我國(guó)的重點(diǎn)產(chǎn)業(yè)發(fā)展方向，是實(shí)現(xiàn)雙碳目標(biāo)的重要舉措。鋰離子電池因其能量密度較高、使用壽命較長(zhǎng)、自放電速率較低而在電動(dòng)汽車中廣泛使用，逐漸成為新能源汽車的理想電源。然而鋰離子電池仍面臨熱管理與熱安全問(wèn)題，鋰電池在充放電時(shí)因內(nèi)阻產(chǎn)熱會(huì)使電池溫度升高，在高倍率情況下產(chǎn)熱更為顯著，如果缺乏熱管理或者熱管理不當(dāng)可能引發(fā)熱失控，并且單體熱失控會(huì)進(jìn)一步蔓延導(dǎo)致整個(gè)電池包的熱失控。因此設(shè)計(jì)合理的電池?zé)峁芾硐到y(tǒng)(BTMS)對(duì)穩(wěn)定電池模組溫度、抑制電池?zé)崾Э嘏c熱蔓延具有重要意義。

目前電池?zé)峁芾矸绞桨?a href="http://www.yangziriver.cn/tags/205.html">空氣冷卻、液體冷卻和相變冷卻等。空氣冷卻具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、容易實(shí)現(xiàn)、成本較低的優(yōu)點(diǎn)，能夠滿足低功率小型汽車熱管理需求。但是空氣導(dǎo)熱系數(shù)低、沿程加熱效應(yīng)明顯，難以滿足長(zhǎng)續(xù)航大功率電池包的熱管理要求。相變冷卻是利用PCM的潛熱對(duì)電池進(jìn)行被動(dòng)冷卻，不需要額外的能量消耗，但缺點(diǎn)是導(dǎo)熱系數(shù)低，完全熔化后散熱作用基本喪失。相比而言，液體冷卻具有更好的換熱性能。Lai等]提出了用于圓柱電池模組冷卻的并聯(lián)曲面液冷結(jié)構(gòu)，并討論了質(zhì)量流量、內(nèi)徑、接觸高度和接觸面角度對(duì)其熱管理性能的影響。Zhao等在圓柱電池表面布置蛇形通道對(duì)其電池模組冷卻，在5 C放電倍率下獲得良好的均溫性能。Zhong等在3×3模組熱失控蔓延實(shí)驗(yàn)中使用與電池尺寸一致的加熱裝置模擬熱失控電池，在輻射功率200 W下熱失控電池表面溫度達(dá)到750 ℃，與18650電池?zé)崾Э刈罡邷囟认嘟l(fā)現(xiàn)增大間隙可以改善電池冷卻條件、抑制熱失控傳播。Wang等選取了8個(gè)NCM811型18650鋰離子電池模組、功率300 W的加熱器用于測(cè)試觸發(fā)相鄰電池，研究不同電池間距和觸發(fā)溫度等對(duì)熱失控傳播的影響，增加熱失控觸發(fā)溫度和電池間距可以降低熱蔓延的風(fēng)險(xiǎn)。

從文獻(xiàn)調(diào)研可以看出，對(duì)圓柱電池?zé)峁芾砗碗姵責(zé)崾Э匾种埔讶〉靡欢ㄟM(jìn)展，但同時(shí)研究熱管理和電池?zé)崾Э啬＝M耦合設(shè)計(jì)較少。另外，電池之間匯流排連接存在導(dǎo)熱與發(fā)熱效應(yīng)，對(duì)電池溫度會(huì)產(chǎn)生影響，但相應(yīng)報(bào)道不多。本工作研究一種基于新型液冷殼體結(jié)構(gòu)的電池模組，模組由4×5顆圓柱電池和殼體結(jié)構(gòu)組成。首先建立等效電路子模型(ECM)通過(guò)數(shù)值仿真對(duì)殼體結(jié)構(gòu)進(jìn)行研究，以最高溫度、溫差和進(jìn)出口壓降作為性能評(píng)價(jià)指標(biāo)，引入期望函數(shù)求解計(jì)算獲得較優(yōu)的流道排布。并根據(jù)優(yōu)化結(jié)構(gòu)搭建了真實(shí)電池模組實(shí)驗(yàn)平臺(tái)，進(jìn)行不同充放電倍率、流量條件下熱性能的實(shí)驗(yàn)研究，最后采用模擬電池作為異常產(chǎn)熱的熱失控電池，實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證了新型液冷殼體結(jié)構(gòu)的熱蔓延抑制功能。

1 數(shù)值模型與實(shí)驗(yàn)研究

1.1　新型電池模組液冷殼體模型

本工作提出一種新型液冷殼體典型結(jié)構(gòu)，如圖1所示。液冷殼體設(shè)置4×5個(gè)直徑為18.5 mm的通孔以放置18650鋰離子電池，電池之間內(nèi)置多個(gè)橫向與豎向流道，除了中間兩排電池通孔距離擴(kuò)大為28.5 mm便于設(shè)置進(jìn)口，其余電池通孔之間的中心距為26.5 mm，位于角落電池通孔距離外側(cè)面18.25 mm。為了增強(qiáng)換熱，在結(jié)構(gòu)的側(cè)面開有流體的進(jìn)口和出口，截面尺寸均為4 mm，結(jié)構(gòu)內(nèi)部有相通的各支路流道，流道截面尺寸均為4 mm，豎向流道的高度為52 mm，殼體整體尺寸為142.5 mm×118 mm×59 mm。進(jìn)口和出口均設(shè)置了匯流槽結(jié)構(gòu)，匯流槽有分流和降低壓差的作用，同時(shí)減輕了散熱結(jié)構(gòu)的質(zhì)量。

圖1   新型液冷殼體電池模組示意圖：(a) 電池模組的整體結(jié)構(gòu)；(b) 電池模組三維數(shù)值模型；(c) 電池模組俯視圖1—匯流排；2—電池單體；3—橫向流道；4—豎向流道；5—匯流槽；6—液冷殼體；7—進(jìn)口；8—出口

1.2　模型邊界條件設(shè)定及網(wǎng)格獨(dú)立性驗(yàn)證

通過(guò)ANSYS 2022R2中等效電路子模型(ECM)對(duì)電池模組進(jìn)行熱仿真分析，進(jìn)行以下假設(shè)：

①所有材料的熱物性參數(shù)均為常物性，不隨溫度變化；

②只考慮電池頂部與底部和環(huán)境自然對(duì)流，殼體結(jié)構(gòu)的四周側(cè)面均設(shè)置為絕熱條件；

③電池其余表面與液冷殼體結(jié)構(gòu)之間進(jìn)行導(dǎo)熱，忽略電池與結(jié)構(gòu)之間的接觸熱阻；

④冷卻液(水)為不可壓縮的牛頓流體，熱物性設(shè)為常溫值。數(shù)值模型設(shè)定的新型液冷殼體結(jié)構(gòu)中各部件的詳細(xì)熱物性參數(shù)如表1所示。

模型的邊界條件設(shè)置為：環(huán)境溫度為25 ℃，電池頂部和底部與環(huán)境的對(duì)流換熱系數(shù)均設(shè)為5 W/(m2?K)，進(jìn)口冷卻液溫度為25 ℃，出口的相對(duì)壓力為零，電池3 C放電倍率，進(jìn)口的流速固定為1 m/s。為了便于網(wǎng)格劃分和數(shù)值計(jì)算，在研究最佳流道組合時(shí)，采用相同水力直徑的方形流道。

表1   模擬所用材料的熱物理性質(zhì)

在進(jìn)行結(jié)構(gòu)數(shù)值仿真前，首先對(duì)數(shù)值仿真模型進(jìn)行了網(wǎng)格獨(dú)立性驗(yàn)證。對(duì)比的網(wǎng)格數(shù)量包括709875、942150、1303645、1702364以及2259827，結(jié)果表明隨著網(wǎng)格數(shù)量的增加，電池模組的溫度趨于平穩(wěn)。計(jì)算網(wǎng)格數(shù)量從1303645增至2259827時(shí)，電池模組的最高溫度和溫差變化很小，相對(duì)偏差分別為0.20%和0.43%，平衡計(jì)算時(shí)間與精度，本工作采用1303645的網(wǎng)格數(shù)量模型。

1.3　最佳流道組合的選取

本節(jié)研究液冷殼體進(jìn)出口的位置及數(shù)量對(duì)電池模組的熱性能影響。進(jìn)出口位置及數(shù)量分為3種情況：

①進(jìn)口和出口的位置在相對(duì)的長(zhǎng)邊側(cè)，即一進(jìn)一出(對(duì)應(yīng)圖2基準(zhǔn)情形)；

②一個(gè)進(jìn)口和兩個(gè)出口的位置均位于短邊側(cè)，其中進(jìn)口位于短邊的中間位置，形成一進(jìn)兩出對(duì)稱結(jié)構(gòu)。

數(shù)值仿真結(jié)果顯示一進(jìn)一出布置的壓差遠(yuǎn)大于一進(jìn)兩出布置，而最高溫度和最大溫差差別不明顯。根據(jù)一進(jìn)兩出的各種流道組合進(jìn)行分析，具體排布如圖2所示。

圖2   短邊側(cè)一進(jìn)兩出的各排列流道圖

為了便于綜合考慮最高溫度、溫差和壓差對(duì)電池模組的熱性能影響程度，采用期望函數(shù)f_D進(jìn)行綜合評(píng)估，選擇出最優(yōu)的流道組合配置。最高溫度取值范圍為25～31 ℃，溫差的取值范圍為0～5 ℃，模組結(jié)構(gòu)進(jìn)出口壓差的取值范圍為0～2000 Pa。由此定義期望函數(shù)f_D

式中：d_i為第i個(gè)因素的函數(shù)值；r_i為第i個(gè)因素的重要性權(quán)值；此處最高溫度、溫差以及壓差權(quán)值比例設(shè)為1∶1∶1，計(jì)算出對(duì)應(yīng)的期望函數(shù)值。仿真結(jié)果中，豎向和橫向流道尺寸固定為4 mm，在容易加工基礎(chǔ)上保證電池模組盡可能緊湊。計(jì)算情形如表2所示，并選取最大期望函數(shù)值對(duì)應(yīng)的情形1為最優(yōu)流道組合。與基準(zhǔn)情形相比，最優(yōu)流道組合下最高溫度增加了0.3%，但溫差減少了8.87%，壓差減少了66.5%。

表2   一進(jìn)兩出的各流道排列組合的計(jì)算結(jié)果

1.4　ECM模型與實(shí)驗(yàn)測(cè)試對(duì)比

數(shù)值仿真中18650圓柱形鋰離子電池發(fā)熱率由軟件內(nèi)嵌的ECM模型計(jì)算獲得，此處通過(guò)校準(zhǔn)量熱法進(jìn)行實(shí)測(cè)校驗(yàn)。通過(guò)20 ℃、30 ℃和40 ℃3個(gè)溫度下不同SOC的HPPC測(cè)試數(shù)據(jù)擬合得出ECM模型參數(shù)，SOC的范圍為0～1。如圖3顯示，在5 C放電倍率時(shí)，實(shí)測(cè)值與模擬值偏差最大為0.3585 W，相對(duì)偏差在8.3%。在工程應(yīng)用中，ECM等效電路子模型可以很好地模擬電池的發(fā)熱情況。

圖3   ECM模型與實(shí)驗(yàn)測(cè)量值結(jié)果對(duì)比

1.5　模組實(shí)驗(yàn)裝置及測(cè)試系統(tǒng)

基于Case1內(nèi)部流道組合，制備了新型液冷殼體結(jié)構(gòu)進(jìn)行真實(shí)電池模組實(shí)驗(yàn)。殼體結(jié)構(gòu)的尺寸參數(shù)如圖4(a)所示：結(jié)構(gòu)材質(zhì)為6061系鋁合金，進(jìn)出口均在短邊側(cè)，進(jìn)口管和出口管均向外延伸20 mm，尺寸分別為內(nèi)徑6 mm、外徑10 mm和內(nèi)徑4 mm、外徑8 mm的圓形流道，橫向流道為直徑4 mm的圓形流道，豎向流道高度為52 mm，直徑適當(dāng)加大至6 mm以便于減小加工誤差。

圖4   新型液冷殼體電池模組結(jié)構(gòu)圖： (a) 電池及熱電偶布置; (b) 模組俯視圖

實(shí)驗(yàn)采用LG 18650鋰離子電池，直徑為18.3 mm，高度為65 mm，電池的標(biāo)稱容量為2500 mAh，充電的上限截止電壓為4.25 V，放電的下限截止電壓為2.5 V，重量為47 g，允許的最大放電電流為30 A，電池的比熱容為1028 J/(kg·K)。實(shí)驗(yàn)?zāi)＝M裝配時(shí)，在電池表面包裹鋁箔降低接觸熱阻的影響。電池5P4S連接，同一排電池正負(fù)極順序一致且相鄰兩排電池正負(fù)極反置。熱電偶安置在#1、#5、#9、#13和#17電池裸露在空氣的上部以測(cè)量電池最高溫度，并且在進(jìn)口處#2電池裸露在空氣的下部也安置一個(gè)熱電偶以測(cè)量電池模組的最低溫度。為了降低熱電偶的監(jiān)測(cè)誤差，將熱電偶測(cè)溫端錫焊在電池表面上。通過(guò)3D打印機(jī)打印尺寸為142.5 mm×118 mm×3 mm的塑料絕緣板，覆蓋在殼體結(jié)構(gòu)的頂部和底部，防止鎳片與殼體結(jié)構(gòu)接觸導(dǎo)致漏電短路。最后在新型液冷殼體結(jié)構(gòu)表面包裹2層厚度為10 mm、導(dǎo)熱系數(shù)為0.02 W/(m·K)的氣凝膠，以減少熱損耗，如圖4(b)～4(d)所示。本實(shí)驗(yàn)采用的8 mm×0.1 mm的連接鎳片，單片鎳片的電導(dǎo)率為12×106 S/m，所能承受的最大電流為15～20 A，這里將兩層鎳片疊加起來(lái)以提高匯流排的電流承載值。

本工作搭建了如圖5所示的電池模組液冷實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)，包括恒溫水浴箱、過(guò)濾器、渦輪流量計(jì)、充放電測(cè)試儀、差壓計(jì)和數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)。通過(guò)實(shí)驗(yàn)研究充放電速率和冷卻液的流量對(duì)電池模組的熱性能影響，具體步驟如下：

①通過(guò)調(diào)節(jié)實(shí)驗(yàn)室空調(diào)系統(tǒng)將環(huán)境溫度控制在25 ℃左右，將恒溫水浴箱的溫度設(shè)置為環(huán)境溫度；

②開啟恒溫水浴箱使得冷卻液在系統(tǒng)中循環(huán)流動(dòng)一段時(shí)間，檢查管路各連接處的密封性；

③設(shè)定環(huán)境溫度等工況，待系統(tǒng)中各熱電偶溫度監(jiān)測(cè)點(diǎn)穩(wěn)定時(shí)，開啟數(shù)據(jù)采集儀和充放電測(cè)試儀，記錄電池充放電過(guò)程中的溫度變化；

④改變工況重復(fù)步驟③，重復(fù)實(shí)驗(yàn)3次以排除粗大誤差。

圖5   液冷實(shí)驗(yàn)測(cè)試系統(tǒng)

2 結(jié)果與討論

本實(shí)驗(yàn)研究電池模組分別在不同充放電倍率、不同流量和不同冷卻液溫度下電池溫度的變化，并測(cè)試熱蔓延抑制性能。在充放電倍率研究中，流體流量設(shè)為50 L/h(0.5 m/s)，實(shí)驗(yàn)采取的放電方案為恒流放電，充電方案為恒流恒壓充電，先用恒定倍率的電流充電至電池的截止電壓再保持恒定電壓充電直至電流降至0.05 C。

2.1　不同充放電倍率的影響

18650電池模組在不同放電倍率下溫度隨放電時(shí)間的變化如圖6(a)～6(c)所示。從圖中可以看到，在所有放電倍率下，由于外側(cè)電池靠近出口流道如#1、#5、#9、#13和#17電池的溫度比靠近進(jìn)口流道的中間電池溫度要高。另外，外側(cè)電池由于鎳片匯流產(chǎn)熱作用，串聯(lián)在#1和#2電池之間的匯流排導(dǎo)致#1和#2電池溫度處于最高，電池溫度從高到低依次為#1、#5、#9、#13和#17。由于鎳排較薄(0.2 mm)，且鎳和錫的電阻率分別是鋁的2.36和4倍，因此必須考慮鎳排的焦耳熱效應(yīng)。本實(shí)驗(yàn)中3 C放電倍率下電池模組的最高溫度為36.21 ℃，低于電池工作溫度的閾值，#2電池為30.73 ℃，代表模組最低溫度，電池模組溫差為5.48 ℃。同樣地，在充電情形下如圖6(d)～6(f)所示，3 C充電倍率下電池模組的最高溫度為34.1 ℃，低于同倍率下放電的最高溫度，#2電池為28.74 ℃，電池模組的溫差為5.36 ℃。由此可知新型液冷殼體結(jié)構(gòu)在電池充放電過(guò)程中有很好的散熱性能和均溫性能。

圖6   不同充放倍率下電池模組溫度隨充電時(shí)間的變化

為了弄清鎳片厚度對(duì)電池模組的溫度影響，針對(duì)0.2 mm、0.6 mm、1 mm厚度鎳片進(jìn)行了高倍率(3 C)數(shù)值仿真，溫度云圖見圖7。可以看到，鎳片的厚度越厚，對(duì)應(yīng)的溫度越低，這是由于厚度大的鎳片電阻小、發(fā)熱率低。對(duì)應(yīng)于鎳片厚度0.2 mm、0.6 mm與1 mm，電池模組的最高溫度為36.25 ℃、34.8 ℃與33.91 ℃，這時(shí)鎳片最高溫度也由44.06 ℃降至34.1 ℃，如圖7熱點(diǎn)所示，由此可知采用較大厚度鎳排具有更好的電池溫控性能。

圖7   不同鎳片厚度下電池模組仿真溫度云圖

2.2　不同液冷流量的影響

電池模組的溫度、溫差和進(jìn)出口壓差隨冷卻液流量的變化如圖8所示，實(shí)驗(yàn)中電池的放電速率為3 C，流速依次設(shè)置為0.2 m/s、0.3 m/s、0.5 m/s、0.7 m/s和1.0 m/s。由圖可以看出3 C放電倍率下，不同流量下電池模組的溫度變化趨勢(shì)相同，隨著流速的增加，電池模組的最高溫度逐漸減小，但溫差變化不明顯。另一方面，進(jìn)出口的壓差隨流速快速增大，泵的功耗也會(huì)隨之增加。因此采用小流量即可滿足溫控需求也能降低泵機(jī)功耗。

圖8   不同流量下電池模組溫度隨放電時(shí)間的變化

2.3　不同冷卻液進(jìn)口溫度的影響

為研究冷卻液溫度對(duì)電池模組性能影響，實(shí)驗(yàn)中電池的放電速率為3 C，流量設(shè)為50 L/h(0.5 m/s)，冷卻液溫度設(shè)置為10 ℃和25 ℃。圖9顯示了低溫和常溫下電池溫度變化曲線，可以看出不同冷卻液溫度下電池模組的溫度變化趨勢(shì)類似，隨著入口冷卻液溫度的增加，電池模組的最高溫度增加幅度相同，但電池放電時(shí)間和能量效率逐步增加，10 ℃和25 ℃能量效率分別為88.50%與95.31%。因此采用常溫25 ℃的冷卻液有助于提升電池模組放電時(shí)間和能量效率。

圖9   不同冷卻液溫度下電池模組溫度隨放電時(shí)間的變化

2.4　熱蔓延抑制實(shí)驗(yàn)

為了研究新型液冷殼體在熱失控情況下的熱蔓延特性，在模組中間位置#14電池采用模擬加熱器電池充當(dāng)熱失控電池，進(jìn)口流速設(shè)為0.5 m/s。這與文獻(xiàn)采用加熱器加熱電池來(lái)研究熱失控蔓延方法類似。當(dāng)系統(tǒng)處于穩(wěn)定狀態(tài)時(shí)，將#14電池加熱器的功率調(diào)至最大值600 W來(lái)模擬局部熱失控，對(duì)相鄰的#9、#13、#17、#10、#18、#11、#15和#19電池進(jìn)行溫度監(jiān)測(cè)，監(jiān)測(cè)的最高溫度變化如圖10所示，相鄰電池中溫度最高的電池為#13電池，達(dá)到57.36 ℃，遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于Jhu等實(shí)驗(yàn)確定的電池?zé)崾Э販囟?42.5 ℃，表明目前液冷結(jié)構(gòu)可以有效抑制熱失控蔓延。

圖10   #14電池?zé)崾Э貢r(shí)其余相鄰電池的最高溫度

3 結(jié)論

本工作研究一種新型液冷殼體結(jié)構(gòu)的電池模組，模組由4×5顆電池和殼體結(jié)構(gòu)組成。通過(guò)數(shù)值仿真研究進(jìn)行了流道排布優(yōu)化設(shè)計(jì)，并進(jìn)行不同條件下電池模組熱性能與抑制熱蔓延的實(shí)驗(yàn)研究，所獲結(jié)論如下。

（1）研究了基準(zhǔn)情形與6種流道結(jié)構(gòu)排布的熱性能，以最高溫度、溫差以及壓差為評(píng)價(jià)指標(biāo)建立期望函數(shù)計(jì)算得出最優(yōu)的流道組合情形1，在保證最高溫度和溫差較小的前提下，情形1的壓差降低66.5%。

（2）電池模組的最高溫度隨放電倍率或充電倍率的增加而增加，同等倍率下放電溫度比充電溫度高，且放電倍率越大匯流排發(fā)熱影響程度越大，由溫度云圖也可清晰地看出鎳片溫度分布，盡量使用厚度較大、電阻較小的匯流排，使得液冷殼體結(jié)構(gòu)具有更好的散熱和均溫性能。

（3）冷卻液進(jìn)口溫度過(guò)低會(huì)導(dǎo)致電池放電時(shí)間變短，能量效率變低，故此冷卻液應(yīng)保持在常溫以提升電池放電效率。

（4）當(dāng)電池模組中間位置的電池突發(fā)熱失控或異常高產(chǎn)熱情況，相鄰電池的溫度遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于熱失控電池溫度，不會(huì)發(fā)生熱失控蔓延情況，新型散熱結(jié)構(gòu)有良好的熱蔓延抑制作用。

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本文標(biāo)題：基于液冷電池模組的結(jié)構(gòu)優(yōu)化與熱蔓延抑制

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